Los alumnos del Máster de ASINTRA visitan las fábricas de Mercedes-Benz y Setra en Alemania


Por cuarto año, ASINTRA puso en marcha el pasado 16 de noviembre de 2012 el MÁSTER EN DIRECCIÓN Y GESTIÓN DE EMPRESAS DE TRANSPORTE DE VIAJEROS POR CARRETERA, finalizando esta edición el próximo 22 de julio.

Esta iniciativa para la formación de los futuros gestores de empresas de transporte de viajeros por carretera, que introduce una visión estratégica de la realidad del sector, es desarrollado por ESIC Business & Marketing School.

El principal objetivo del Máster es transmitir a nuestros directivos las habilidades personales y profesionales necesarias para asumir la dirección y gestión eficaz de la empresa de transporte de viajeros, en un entorno cada vez más competitivo y más influenciado por la globalización.

En esta cuarta edición están participando un amplio grupo de profesionales, de diferentes puntos de la geografía española, que pertenecen a las principales empresas del sector de transporte de viajeros por carretera.

Una vez más, gracias al patrocinio de Mercedes-Benz y Setra, la semana pasada los alumnos visitaron las fábricas de ambas marcas en Alemania, acompañados por Verónica Reitano, responsable de Marketing y Prensa de EvoBus Ibérica.

La primera visita que realizaron los alumnos del Máster fue en Neu-Ulm, donde se encuentra ubicada la fábrica de Setra, junto con sus Centros de Diseño y de Entregas de Clientes.

Este complejo de edificios, Centros de Diseño y de Entrega de Clientes, con 3.800 m2, incluye una nave con diez puestos para entrega de autocares y autobuses, con espacio suficiente para 18 vehículos. Las instalaciones cuentan con una zona de recepción con cafetería, oficinas y salas de conferencias, un centro de diseño, con un moderno sistema de 3D, y una exposición permanente de modelos de época.

Como pudieron comprobar los alumnos, el diseñador de vehículos 3D utiliza tecnología informática de vanguardia, dando un importante salto en el asesoramiento a los clientes. Tanto a la hora de elegir el color básico para la carrocería, el tipo de retrovisores exteriores o el diseño de los embellecedores de las ruedas como si hay que tomar una decisión sobre el tapizado de los asientos, la tela de las cortinas, el material de las tarimas, la forma de las repisas portaequipajes o el tipo de revestimiento de las paredes laterales: este centro de diseño facilita enormemente a los clientes el proceso de configuración de sus vehículos nuevos. El empresario tiene a su disposición dos pantallas de 60 pulgadas, que reproducen ante sus ojos una imagen de su nuevo autocar y le permiten comprobar en tres dimensiones el efecto de determinadas opciones. Esto es posible gracias a su técnica ultramoderna, desarrollada para los especialistas de diseño. Ocho millones de elementos gráficos muestran en relieve hasta el último detalle del vehículo.

Con 3.700 trabajadores, que son formados en la Escuela de Formación ubicada en estas instalaciones, en la fábrica de Ulm se fabrican 25 modelos de la marca Setra y entre 5 y 7 de Mercedes-Benz, con una producción diaria de entorno a 16 vehículos. Destacándose como fortaleza su sistema de pintado, para el que cuentan con 8 robots que personalizan los acabados de cada vehículo.

También se ubica en estas instalaciones el taller de producción de asientos de Daimler Buses. Con una producción anual de 200.000 unidades, la fabricación de asientos en Neu-Ulm para autobuses y autocares Mercedes-Benz y Setra es uno de los pilares del sistema de producción sobre base de pedidos de clientes de la compañía.

A continuación el grupo viajó hasta Stuttgart para visitar el Museo de Mercedes-Benz. Los alumnos pudieron conocer todas las clases de vehículos que ha fabricado la marca a lo largo de su historia y sus muy variadas categorías: vehículos de transporte de viajeros, camiones para transporte de mercancías, vehículos sociales y civiles como ambulancias, coches de bomberos, de servicios postales, así como un extenso y variado catálogo de automóviles y coches de competición.

Finalmente, viajaron hasta Mannheim, donde se encuentra la fábrica de Mercedes-Benz, con más de 100 años de historia, más de 8.340 trabajadores y 880.720 m2 de superficie y una inversión de 350 M€ en los últimos 4 años, que ha permitido asegurar los puestos de trabajo, reforzar la competitividad y conservar la producción de autobuses en la “ciudad del autobús”. Tras una pequeña introducción a la historia de Mercedes-Benz, los estudiantes del Máster realizaron una visita guiada por la planta, donde pudieron ver al detalle el exclusivo proceso de producción y montaje de autobuses y autocares que diferencia a esta marca: estructura en bruto, pintado por imprimación cataforética (KTL), montaje y finishing.

La plantilla de 3.400 especialistas de Mannheim fabrica, junto al Citaro y al urbano de piso bajo de gran capacidad CapaCity, las carrocerías para Mercedes-Benz y Setra. La planta de Mannheim dispone de una de las instalaciones más modernas para el pintado por imprimación cataforética de carrocerías de autobuses. En últimos años, estas instalaciones han ayudado a reducir en un 60% las emisiones de disolventes orgánicos.

Igualmente pudieron conocer de primera mano el proceso de producción de los nuevos motores Euro VI, que mediante una serie de medidas innovadoras permite reducir tanto el consumo de combustible como las emisiones de CO2. Al mismo tiempo, se ha podido compensar el peso adicional de los motores Euro VI.

La base para poder asegurar gases de escape limpios y un consumo de combustible bajo es un proceso de combustión de alta eficiencia con inyección directa common rail. La elevada presión de encendido y de inyección marca un nuevo referente en este campo. A esto se añade la recirculación de gases de escape con refrigeración. Ambos motores apuestan por la tecnología BlueTec 6 desarrollada por Mercedes-Benz para el postratamiento de los gases de escape: el filtro de partículas cerrado armoniza a la perfección con el sistema SCR (reducción catalítica selectiva) utilizado con éxito desde hace años por Mercedes-Benz.

Una calidad sin restricciones es el principio en que se basa la sección de producción de motores en la planta de Mannheim. Los tres sectores de la planta —fundición, mecanizado y montaje— cooperan estrechamente para garantizar el objetivo común: motores de calidad perfecta.

Esta planta de producción de alta tecnología dispone además de la instalación de fundición más moderna del mundo, con la máxima productividad y la mínima cuota de desecho. A diferencia de otras factorías de producción de motores, la fundición está plenamente integrada en el proceso de producción de la planta de Mannheim.

Para terminar, los alumnos pudieron realizar pruebas dinámicas con el Safety Coach de Mercedes-Benz, Travego Euro VI, que cuenta con todo el equipamiento de seguridad disponibles actualmente en el mercado, incluido el novedoso Active Brake Assist 2 (ABA2), basado en el sistema de radar del tempomat con regulación de distancia ART, que frena en caso de que exista peligro de colisión tanto si se trata de obstáculos que se mueven lentamente delante del vehículo como de obstáculos inmóviles, y el nuevo Attention Assist, que detecta el cansancio del conductor, teniendo en cuenta parámetros como el ángulo de giro, la velocidad, la aceleración longitudinal y lateral, la duración del trayecto, las señales de control y los cambios de conductor ,y le insta oportunamente a realizar las pausas necesarias.

La base del ejemplar equipamiento de seguridad del Safety Coach Travego la conforma su sistema electrónico de frenado EBS, indispensable para el programa electrónico de estabilidad ESP, incluido el sistema antibloqueo de frenos ABS, el sistema de control de tracción ASR, el servofreno de emergencia BA y el limitador de frenado permanente DBL. El tempomat con regulación de distancia ART —requisito indispensable para el Active Brake Assist— y el detector de carril SPA son otros de los componentes fundamentales del equipamiento de seguridad del Safety Coach.

Deja un comentario